Comprendere il processo di fusione in sabbia: una guida passo passo
Colata di metallo rappresenta una tecnica di produzione fondamentale e inestimabile per i designer. Implica il versamento del metallo fuso in stampi preformati, che si solidificano per formare parti finite dopo il raffreddamento. La capacità di questo metodo di modellare il metallo senza lavorazione facilita la produzione di massa di componenti complessi, economici e durevoli. Di conseguenza, esistono numerosi processi di fusione, tra i quali la fusione in sabbia regna sovrana. Questo articolo delinea l'importanza della fusione in sabbia, chiarendone i meccanismi operativi, i vantaggi comparativi e le applicazioni industriali contemporanee.
Che cos'è la fusione in sabbia e come funziona?
Introduzione:Colata in sabbia è un metodo di fusione versatile in cui la sabbia viene utilizzata per creare stampi per versare il metallo liquido, dando vita a parti complesse. Questa guida delinea le fasi fondamentali della fusione in sabbia, facendo luce sulla sua procedura e sulle sue applicazioni.
Passaggio 1: fabbricazione del modello in fonderia
Crea una replica dell'esterno della fusione, nota come modello di fonderia, generalmente realizzata in legno o plastica.
I modelli sono sovradimensionati per consentire il restringimento del metallo durante il raffreddamento.
Le anime e gli inserti interni dello stampo possono essere utilizzati per contorni interni complessi.
Passaggio 2: preparazione dello stampo in sabbia
Forma stampi di sabbia in due metà, ciascuna creata attorno a un motivo.
La metà superiore (cope) e la metà inferiore (trascinamento) sono racchiuse in una fiaschetta attorno ai modelli.
La sabbia è compattata (spesso) saldamente per garantire l'integrità dello stampo e rimuovere le particelle sciolte.
I modelli vengono rimossi, lasciando impronte nella sabbia per il flusso del metallo.
Per l'ingresso del metallo vengono creati canali (cancelli/corridori) e un imbuto di colata (canale di colata).
Passaggio 3: bloccaggio dello stampo
Le metà del trascinatore vengono fissate insieme per formare uno stampo completo.
Le anime, se necessarie, vengono inserite nello stampo prima del bloccaggio.
Passaggio 4: colata del metallo
Il metallo desiderato viene fuso in una fornace e versato/versato con cura nel canale di colata dello stampo.
Il metallo fuso riempie le cavità dello stampo definite da motivi.
Lo stampo viene lasciato raffreddare, solidificando il metallo.
Passaggio 5: scuotimento e pulizia
La sabbia viene rimossa dal metallo fuso solidificato tramite mezzi non distruttivi (shakeout).
La fusione viene perfezionata rimuovendo i sistemi di colata, i canali di scorrimento e qualsiasi sabbia residua o materiale d'anima.
Il materiale in eccesso viene tagliato e la superficie può essere levigata/lucidata per ottenere la finitura desiderata.
Ogni parte viene ispezionata per individuare eventuali difetti e testata per garantire la conformità agli standard di qualità.
Vantaggi e svantaggi della fusione in sabbia: Vantaggi:
Capacità di produrre parti di varie dimensioni e complessità.
Altamente adattabile per la produzione di massa.
Compatibile con un'ampia gamma di leghe.
Bassi costi di attrezzatura e installazione con tempi di consegna brevi.
svantaggi:
La porosità del metallo comporta una minore resistenza della parte.
povero finitura superficiale richiede una pulizia approfondita.
Precisione dimensionale ridotta a causa del ritiro del metallo.
Il processo di pulizia può richiedere molto tempo e richiedere una lavorazione secondaria per le parti a bassa tolleranza.
Applicazioni della fusione in sabbia:
Pistoni, valvole, giranti e blocchi motore.
Parti di attrezzature automobilistiche, agricole e minerarie.
Componenti elettronici, serbatoi di gas/olio e dispositivi medici.
Hardware, viti, dadi e ingranaggi.
Conclusione:La fusione in sabbia, nonostante i suoi limiti, rimane un processo di produzione conveniente e versatile, adatto ad un’ampia gamma di applicazioni. La sua capacità di produrre parti complesse con costi di installazione relativamente bassi lo rende parte integrante dei moderni processi di produzione.
Casting Dongrunrun disponiamo di 20000 metri quadrati di strutture e 200 apparecchiature di produzione e collaudo. Dal preventivo e progettazione degli utensili alla fusione e alla lavorazione finita, possiamo lavorare con voi in ogni fase. Serviamo un'ampia gamma di settori, dalle aziende Fortune 500 agli OEM di piccole e medie dimensioni. I nostri prodotti includono: Automotive e autotrasporti, Utilità elettrica e comunicazioni, Sistema di dosaggio, Industria idraulica, Dispositivo medicos, Illuminazione, Pressione del carburante e del gas, Parti di mobili.
Più dettagli : www.dongruncasting.com