L'applicazione della fusione in sabbia nei componenti dei veicoli a nuova energia
Colata in sabbia è un metodo ampiamente utilizzato per la produzione di vari componenti in veicoli a nuova energia (NEV). Questa tecnica di fusione tradizionale offre numerosi vantaggi, rendendola adatta alla produzione di parti complesse utilizzate nei veicoli elettrici (EV) e nei veicoli elettrici ibridi (HEV). Ecco alcune applicazioni chiave e vantaggi della fusione in sabbia nei componenti NEV:
Applicazioni
Alloggiamenti motore:
La fusione in sabbia viene utilizzata per creare intricati alloggiamenti per motori elettrici. Questi alloggiamenti devono resistere alle alte temperature e fornire dimensioni precise per garantire un funzionamento efficiente del motore.
Alloggiamenti e vassoi per batterie:
I NEV richiedono alloggiamenti e vassoi robusti e leggeri per proteggere i pacchi batteria. La fusione in sabbia consente la creazione di geometrie complesse in grado di integrare canali di raffreddamento e caratteristiche di montaggio.
Involucri per inverter e convertitori:
L'elettronica di potenza dei NEV, come inverter e convertitori, richiede involucri che forniscano sia la gestione termica che la schermatura dalle interferenze elettromagnetiche (EMI). La fusione in sabbia può produrre questi involucri con alette di raffreddamento integrate e altre caratteristiche di progettazione.
Componenti strutturali:
Componenti strutturali come parti del telaio, bracci delle sospensioni e sottotelai possono essere realizzati utilizzando la fusione in sabbia. Questa tecnica consente la produzione di forme grandi e complesse con la resistenza e la durata richieste.
Alloggiamenti del cambio:
Gli alloggiamenti del cambio nei NEV devono essere resistenti e leggeri. La fusione in sabbia offre la flessibilità necessaria per progettare alloggiamenti con caratteristiche integrate, riducendo la necessità di lavorazioni aggiuntive.
Vantaggi
Flessibilità del design:
La fusione in sabbia offre un'elevata flessibilità di progettazione, consentendo la produzione di forme e geometrie complesse. Ciò è particolarmente utile per i componenti NEV che spesso richiedono progetti complessi per prestazioni ottimali.
Costo-efficacia :
Il costo iniziale degli utensili per la fusione in sabbia è relativamente basso rispetto ad altri metodi di fusione come la pressofusione. Ciò lo rende una scelta economica per la produzione di lotti di piccole e medie dimensioni di componenti NEV.
Varietà di materiali:
La fusione in sabbia supporta un'ampia gamma di materiali, tra cui alluminio, magnesio e varie leghe. Questi materiali sono comunemente usati nei NEV per le loro proprietà leggere e ad alta resistenza.
Rapid Prototyping:
La fusione in sabbia è adatta per la prototipazione rapida, consentendo ai produttori di produrre e testare rapidamente nuovi progetti di componenti. Ciò accelera il ciclo di sviluppo dei NEV.
Scalabilità:
I processi di fusione in sabbia possono essere facilmente ampliati per la produzione di massa, rendendoli adatti alla crescente domanda nel mercato dei veicoli a combustione interna.
Geometria complessa:
La capacità di fondere geometrie complesse in un unico processo riduce la necessità di ulteriori lavorazioni e assemblaggi, con conseguente risparmio di costi e tempo.
Le sfide
Nonostante i suoi vantaggi, la fusione in sabbia presenta anche alcune sfide:
I componenti fusi in sabbia hanno in genere una finitura superficiale più ruvida rispetto a quelli prodotti con altri metodi come la pressofusione. Potrebbero essere necessari ulteriori processi di finitura.
Precisione dimensionale:
Mantenere tolleranze strette può essere difficile nella fusione in sabbia. Spesso è necessaria una lavorazione post-fusione per ottenere la precisione desiderata.
Porosità:
I componenti fusi in sabbia possono presentare porosità, che può influire sulle loro proprietà meccaniche. Per ridurre al minimo questo problema è necessario un attento controllo del processo di fusione.
In conclusione, la fusione in sabbia rimane una tecnica di produzione preziosa per la produzione di vari componenti nei veicoli a nuova energia. La sua flessibilità, convenienza e capacità di gestire progetti complessi lo rendono adatto alle esigenze in evoluzione del settore NEV.
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