I prodotti pressofusi in lega di alluminio hanno generalmente trattamenti superficiali come spruzzatura di polvere, vernice da forno, spruzzatura di olio, ossidazione, sabbiatura, galvanica, ecc. Classificati in base allo spessore e alla levigatezza del trattamento superficiale del prodotto.
1. Spruzzatura di polvere è il processo di spruzzatura del rivestimento in polvere sulla superficie di un pezzo utilizzando un'apparecchiatura di spruzzatura di polvere (macchina a spruzzo elettrostatica). Sotto l'azione dell'elettricità statica, la polvere si adsorbe uniformemente sulla superficie del pezzo, formando un rivestimento polveroso. Il rivestimento in polvere subisce cottura, livellamento e solidificazione ad alta temperatura per formare il rivestimento finale con effetti diversi (diversi tipi di rivestimenti in polvere); L'effetto di spruzzatura della spruzzatura a polvere è superiore al processo di spruzzatura in termini di resistenza meccanica, adesione, resistenza alla corrosione, resistenza all'invecchiamento, ecc., e anche il costo è inferiore a quello dello stesso effetto di spruzzatura.
La spruzzatura della polvere è generalmente suddivisa in polvere per esterni e polvere per interni. Il motivo può essere regolato in vari effetti, come superficie liscia, motivo sabbia, schiuma, ecc.
2. Il vero cottura il processo consiste nell'utilizzare la fosfatazione e la spruzzatura della lega di alluminio, seguita dalla cottura. Questo rivestimento non solo ha proprietà anticorrosive, ma è anche brillante, resistente all'usura e non facile da staccare
Pretrattamento superficiale
(1) 1. Rimozione dell'olio; 2. Lavaggio con acqua; 3. Rimozione della ruggine; 4. Lavaggio con acqua; regolazione di 5 metri; 6. Lavaggio con acqua; 7 fosfatazione; 8 Lavaggio con acqua; 9 Lavaggio con acqua; 10 Asciugatura;
(2) Scopo e importanza del pretrattamento:
Lo scopo del pretrattamento è ottenere un buon rivestimento. A causa della presenza di grasso, incrostazioni di ossido, polvere, ruggine e sostanze corrosive sulla superficie delle parti stampate durante la produzione, la lavorazione, la manipolazione e lo stoccaggio, se non rimossi, influiranno direttamente sulle prestazioni e sull'aspetto del film di rivestimento . Pertanto, il pretrattamento svolge un ruolo estremamente importante nel processo di rivestimento.
(3) Il significato della preelaborazione:
Il trattamento di prerivestimento, il rivestimento e l'essiccazione sono i tre processi principali del processo di rivestimento. Tra questi, il trattamento di prerivestimento è il processo di base, che ha un impatto significativo sulla qualità complessiva del rivestimento, sulla durata del rivestimento, sull'aspetto del rivestimento, ecc. Dopo lo sgrassaggio, la rimozione della ruggine, la fosfatazione e altri processi, la superficie del pezzo è pulita , uniforme e priva di grasso
3. Olio spray è il termine per la lavorazione del rivestimento superficiale di prodotti industriali. La lavorazione a spruzzo d'olio è generalmente specializzata nella lavorazione a spruzzo d'olio in plastica, serigrafia e tampografia; Modifica del colore e serigrafia di EVA, gomma e altri materiali per calzature. Disponiamo di attrezzature quali linee a spruzzo, linee serigrafiche e macchine tampografiche, e siamo in grado di produrre prodotti resistenti alle alte temperature, all'attrito, ai raggi UV, all'alcool e alla benzina in base alle esigenze del cliente. Ambito di elaborazione: prodotti elettronici: vernice spray ordinaria, vernice PU, vernice gommata (vernice tattile), (come unità USB, lettori MP3, fotocamere, periferiche di rete e altri prodotti elettronici), possono risolvere problemi difficili riscontrati nell'iniezione spray il processo di stampaggio, come segni d'aria, giunti di fusione, ecc., ha esperienza nella spruzzatura di vernice di gomma (vernice tattile) e possiede la tecnologia di rilavorazione della vernice tattile.
4. Ossidazione
L'ossidazione superficiale della lega di alluminio è adatta per condurre l'ossidazione e i materiali oi profili in alluminio sono adatti per l'anodizzazione.
I colori di ossidazione della lega di alluminio generalmente includono il colore naturale e l'azzurro cielo
(1). L'ossidazione anodica viene eseguita ad alta tensione, che è un processo di reazione elettrochimica; L'ossidazione conduttiva non richiede l'elettrificazione, ma solo l'immersione in una soluzione medicinale. È una reazione chimica pura.
(2). L'anodizzazione richiede molto tempo, spesso decine di minuti, mentre l'ossidazione conduttiva richiede solo poche decine di secondi.
(3). Il film generato dall'ossidazione anodica varia da alcuni micrometri a decine di micrometri ed è duro e resistente all'usura, mentre il film generato dall'ossidazione conduttiva è solo di circa 0.01-0.15 micrometri. La resistenza all'usura non è molto buona, ma può condurre elettricità e resistere alla corrosione atmosferica, che è il suo vantaggio.
(4). Il film di ossido è originariamente non conduttivo, ma poiché il film generato dall'ossidazione conduttiva è molto sottile, è conduttivo
5. Sabbiatura
Spruzzare uno strato di sabbia fine sulla superficie dei prodotti in lega di alluminio per migliorare il coefficiente di attrito della superficie di contatto può migliorare l'affidabilità della connessione. La sabbia ha diversi spessori e modelli.
6. Galvanotecnica
La galvanica è il processo di utilizzo dell'elettrolisi per depositare metallo o lega sulla superficie di un pezzo in lavorazione, formando uno strato metallico uniforme, denso e ben legato, che si chiama galvanica. Semplicemente inteso, è un cambiamento o una combinazione di fisica e chimica. L'applicazione della tecnologia galvanica è generalmente utilizzata per i seguenti scopi: a. anticorrosivo b. decorazione protettiva c. resistenza all'usura
Processo di pretrattamento del rivestimento in lega di alluminio:
1) Sgrassaggio - lavaggio con acqua - lavaggio con acqua - rettifica superficiale - fosfatazione - lavaggio con acqua - (lavaggio con acqua pura), utilizzando una soluzione di fosfatazione a base di zinco, il metodo è sostanzialmente lo stesso della fosfatazione delle parti in acciaio.
Se non fosfatato si può utilizzare anche la passivazione al cromo esavalente, ma questo metodo non è ecologico. Oppure utilizzare il trattamento di passivazione al cromo trivalente.
Se la lega di alluminio viene solo sgrassata e rivestita, l'adesione e la resistenza alla corrosione saranno scarse.
2) Il trattamento di fosfatazione è una tecnica di trattamento superficiale in cui il pezzo viene immerso in una soluzione composta principalmente da acido fosforico o fosfato o spruzzato con una pistola a spruzzo per produrre un film protettivo completo di fosfato sulla superficie. Le specifiche di lavorazione tipiche sono mostrate nella Tabella 2. La capacità di formazione del film della soluzione di trattamento di fosfatazione non è buona come quella della soluzione di trattamento al cromo e ha requisiti elevati per la qualità della superficie del pezzo. Di solito non è adatto per il trattamento superficiale di pressofusioni a parete sottile con scarsa qualità della superficie (spessore della parete inferiore a 2 mm). Lo spessore del film di trattamento di fosfatazione è relativamente grande e, come strato inferiore della vernice, può migliorare l'adesione, la resistenza all'umidità e la resistenza alla corrosione del film di vernice da decine a centinaia di volte. C'è relativamente poca ricerca sul trattamento di fosfatazione della lega di magnesio e la sua attuale applicazione è molto limitata.
(1). La superficie di lega di alluminio pressofuso is galvanizzato con zinco colorato. L'alluminio stesso è un metallo anfotero ed è instabile in soluzioni acide o alcaline. Inoltre, la struttura stessa della lega di alluminio pressofusa è allentata, con difetti come fori di sabbia e pori, che spesso influiscono sulla qualità della galvanica. Dopo opportuni pretrattamenti, l'elettrozincatura dei pezzi pressofusi diventa più agevole. La galvanica di uno strato di zinco di circa 10um e il successivo trattamento di passivazione possono migliorare notevolmente la resistenza alla corrosione delle leghe di alluminio pressofuse. Per evitare lo scolorimento dello zinco colorato, è possibile immergere e rivestire una pellicola protettiva organica.
(2). La superficie della lega di alluminio pressofusa è soggetta a trattamento di cromatazione. Dopo la sabbiatura, la lega di alluminio pressofusa può essere sottoposta direttamente al trattamento di cromatazione, in modo da ottenere un film di passivazione sulla superficie. Il film può essere da incolore a giallo come richiesto e non pregiudica la resistenza della superficie. Per soddisfare i requisiti di tre prodotti di impermeabilizzazione, la spruzzatura può essere eseguita dopo il trattamento di cromatazione.
Introduzione ai tipi di trattamento delle superfici metalliche
Galvanotecnica/Elettroforesi/Zincatura/Annerimento/Colorazione superfici metalliche/Granigliatura/Sabbiatura/Pallinatura/Fosfatazione/Passivazione
elettrolitico metallo rivestito o altri materiali insolubili vengono utilizzati come anodi e il pezzo da placcare viene utilizzato come catodi. I cationi del metallo rivestito vengono ridotti sulla superficie del pezzo in lavorazione per formare un rivestimento. Per eliminare l'interferenza di altri cationi e rendere il rivestimento uniforme e fermo, è necessario utilizzare una soluzione contenente i cationi metallici del rivestimento come soluzione galvanica per mantenere inalterata la concentrazione dei cationi metallici del rivestimento. Lo scopo della galvanica è quello di rivestire il substrato con un rivestimento metallico, modificando le proprietà superficiali o le dimensioni del substrato. La galvanica può migliorare la resistenza alla corrosione dei metalli (i metalli rivestiti sono per lo più resistenti alla corrosione), aumentare la durezza, prevenire l'usura, migliorare la conduttività, la lubrificazione, la resistenza al calore e l'estetica della superficie.
Elettroforesi di laboratorio è il processo di applicazione di una tensione al catodo di un rivestimento elettroforetico su entrambi i poli positivo e negativo, facendo sì che gli ioni di rivestimento carichi si spostino verso il catodo e reagiscano con la superficie alcalina del catodo per formare una sostanza insolubile, che si deposita su la superficie del pezzo. Caratteristiche dell'elettroforesi: il film di vernice elettroforetica presenta i vantaggi di un rivestimento pieno, uniforme, piatto e liscio e la sua durezza, adesione, resistenza alla corrosione, prestazioni all'impatto e permeabilità sono significativamente migliori rispetto ad altri processi di rivestimento.
La zincatura si riferisce alla tecnica di trattamento superficiale di placcatura di uno strato di zinco sulla superficie di metalli, leghe o altri materiali per scopi estetici e di prevenzione della ruggine. Il metodo principale attualmente utilizzato è la zincatura a caldo.
La differenza tra galvanica ed elettroforesi è il processo di placcatura di un sottile strato di altri metalli o leghe su determinate superfici metalliche utilizzando il principio dell'elettrolisi. Elettroforesi: il fenomeno delle particelle cariche (ioni) che si muovono in una soluzione sotto un campo elettrico. Il fenomeno delle particelle cariche (ioni) che si muovono in un campo elettrico in una soluzione. La tecnologia che utilizza particelle cariche per muoversi a velocità diverse in un campo elettrico per ottenere la separazione è chiamata tecnologia dell'elettroforesi. Elettroforesi, nota anche come elettrocauterizzazione, vernice elettroforetica ed elettrodeposizione.
La superficie annerimento il trattamento delle parti in acciaio annerito è noto anche come brunitura. Il principio è quello di ossidare rapidamente la superficie dei prodotti in acciaio, formando uno strato protettivo denso di ossido e migliorando la resistenza alla ruggine delle parti in acciaio. I metodi comunemente usati per l'annerimento includono il tradizionale annerimento per riscaldamento alcalino e il successivo annerimento a temperatura ambiente. Ma il processo di annerimento a temperatura ambiente non è molto efficace per l'acciaio a basso tenore di carbonio. È preferibile utilizzare l'annerimento alcalino per l'acciaio A3. L'ossido ferrico prodotto dall'ossidazione ad alte temperature (circa 550 ℃) è blu cielo, quindi è chiamato trattamento di brunitura. La formazione di ossido ferrico a basse temperature (circa 350 ℃) è di colore nero scuro, quindi si chiama trattamento di annerimento. Nella produzione di armi, il metodo comunemente usato è l'azzurratura; Nella produzione industriale viene comunemente utilizzato il trattamento di annerimento.
Adozione del metodo di ossidazione alcalina o metodo di ossidazione acida; Il processo di formazione di una pellicola di ossido sulla superficie metallica per prevenire la corrosione è chiamato 'bluatura'. La pellicola di ossido formata sulla superficie del metallo nero dopo il trattamento "azzurrante", con lo strato esterno composto principalmente da ossido ferrico e lo strato interno composto da ossido ferroso.
Il processo operativo per azzurramento (annerimento): bloccaggio pezzo → sgrassaggio → pulizia → lavaggio acido → pulizia → ossidazione → pulizia → saponificazione → bollitura e lavaggio con acqua calda → ispezione. La cosiddetta saponificazione si riferisce all'immersione del pezzo in una soluzione di acqua saponata a una certa temperatura. Lo scopo è formare uno strato di pellicola di stearato di ferro per migliorare la resistenza alla corrosione del pezzo. La colorazione della superficie metallica, come suggerisce il nome, consiste nel "dipingere" la superficie metallica con i colori, cambiando il suo unico colore metallico freddo e sostituendolo con colori colorati per soddisfare le diverse esigenze dei diversi settori. Dopo aver colorato il metallo, generalmente aumenta la sua capacità anticorrosiva e alcuni aumentano anche la sua resistenza all'usura. Ma l'applicazione principale della tecnologia del colore superficiale è ancora nel campo della decorazione, che viene utilizzata per abbellire la vita e la società.
Il principio di granigliatura consiste nell'utilizzare un motore elettrico per far ruotare il corpo della girante (azionato direttamente o azionato da una cinghia trapezoidale) e fare affidamento sulla forza centrifuga per lanciare sfere con un diametro di circa 0.2 ~ 3.0 (comprese le sfere in acciaio fuso, il taglio del filo d'acciaio sfere, sfere in acciaio inossidabile e altri tipi) sulla superficie del pezzo, facendo in modo che la superficie del pezzo raggiunga una certa rugosità, rendendo il pezzo bello o modificando la tensione di trazione della saldatura del pezzo in tensione di compressione, migliorandone la durata del pezzo. Migliorando la rugosità superficiale del pezzo, viene migliorata anche l'adesione del film di vernice per la successiva verniciatura del pezzo.
Sabbiatura utilizza l'aria compressa come potenza per formare un raggio a getto ad alta velocità per spruzzare materiali (minerale di rame, sabbia di quarzo, diagramma schematico di sabbiatura con aspirazione al carborundum, sabbia di ferro, sabbia di Hainan) sulla superficie del pezzo da trattare ad alta velocità, in modo che l'aspetto o la forma della superficie esterna della superficie del pezzo cambi. A causa dell'impatto e degli effetti di taglio dell'abrasivo sulla superficie del pezzo, la superficie del pezzo può ottenere un certo grado di pulizia e rugosità diversa, le proprietà meccaniche della superficie del pezzo sono migliorate, migliorando così la resistenza alla fatica del pezzo, aumentandone l'adesione al rivestimento, prolungando la durata del film di rivestimento, e facilitando anche il livellamento e la decorazione del rivestimento.
Rispetto ad altri processi di pulizia come il decapaggio acido e la pulizia degli utensili, la sabbiatura presenta le seguenti caratteristiche:
1. La sabbiatura è il metodo di pulizia più completo, versatile, rapido ed efficiente.
2. Il trattamento di sabbiatura può essere selezionato arbitrariamente tra diversi livelli di rugosità, che non possono essere raggiunti da altri processi. La lucidatura manuale può creare superfici ruvide ma la velocità è troppo lenta, mentre la pulizia con solventi chimici può rendere la superficie troppo liscia, il che non favorisce l'adesione del rivestimento.
Le caratteristiche di pallinatura: 1. Ha una grande flessibilità nella pulizia. Facile da pulire le superfici interne ed esterne di pezzi complessi e le pareti interne dei raccordi; E non è limitato dal sito e può essere spostato in prossimità di pezzi di grandi dimensioni per la pulizia. 2. L'attrezzatura ha una struttura semplice, basso investimento nell'intera macchina, meno parti vulnerabili e bassi costi di manutenzione. 3. Consuma molta energia e deve essere dotato di una stazione di compressione dell'aria ad alta potenza. 4. La pulizia della superficie è soggetta a umidità e ricamo. 5. Bassa efficienza di pulizia, molti operatori e alta intensità di manodopera.
Caratteristiche di granigliatura: 1. Scarsa flessibilità. A causa delle limitazioni del sito, la pulizia del pezzo può essere alquanto cieca, con conseguenti angoli morti che non possono essere puliti sulla superficie interna del pezzo. 2. Non è necessario accelerare il proiettile con aria compressa e installare una stazione di compressione dell'aria ad alta potenza. 3. La superficie di pulizia è meno soggetta a umidità e ruggine. 4. La struttura dell'apparecchiatura è relativamente complessa, con molte parti vulnerabili, in particolare lame e altre parti, che richiedono molto tempo di manutenzione e costi elevati. 5. Elevata efficienza di pulizia, basso costo, pochi operatori, controllo automatizzato facile da ottenere, adatto alla produzione di massa.
Pallinatura. Il trattamento superficiale mediante pallinatura ha un'elevata forza d'urto e un evidente effetto pulente. Tuttavia, il trattamento di pezzi in lamiera sottile mediante pallinatura può facilmente causare la deformazione del pezzo e l'impatto delle sfere d'acciaio sulla superficie del pezzo (sia pallinatura che pallinatura) può causare la deformazione del substrato metallico. A causa della mancanza di plasticità di Fe3O4 e Fe2O3, si staccano dopo la frantumazione e il film d'olio si deforma insieme al substrato. Pertanto, per pezzi con macchie d'olio, la pallinatura e la pallinatura non possono rimuovere completamente le macchie d'olio. Tra i metodi di trattamento superficiale esistenti per i pezzi, la pulizia con sabbiatura ha il miglior effetto pulente. La sabbiatura è adatta per la pulizia di pezzi con elevati requisiti di superficie. Tuttavia, attualmente, l'attrezzatura generale per la sabbiatura in Cina è composta principalmente da primitivi macchinari per il trasporto di sabbia pesante come cerniere, raschiatori ed elevatori a tazze.
La differenza tra pallinatura e pallinatura è che la pallinatura utilizza aria ad alta pressione o aria compressa come potenza, mentre la pallinatura generalmente comporta la rotazione ad alta velocità di un volano per espellere la sabbia d'acciaio ad alta velocità. L'efficienza della granigliatura è elevata, ma ci saranno angoli morti e la granigliatura è relativamente flessibile, ma il consumo energetico è elevato. Sebbene i due processi abbiano potenza e metodi di spruzzatura diversi, entrambi mirano a colpire il pezzo ad alta velocità e i loro effetti sono sostanzialmente gli stessi. Rispetto alla granigliatura, la granigliatura è più precisa e facile da controllare, ma la sua efficienza non è così elevata come la granigliatura. È adatto per pezzi di forma piccola e complessa e la granigliatura è più economica e pratica, facile da controllare efficienza e costi. Può controllare la dimensione delle particelle del materiale sparato per controllare l'effetto di spruzzatura, ma ci saranno angoli morti, rendendolo adatto per la lavorazione in lotti di pezzi con una singola superficie La selezione di due processi dipende principalmente dalla forma del pezzo e dalla lavorazione efficienza
La differenza tra pallinatura e sabbiatura è che entrambi utilizzano aria ad alta pressione o aria compressa come potenza per espellerla ad alta velocità e colpire la superficie del pezzo per ottenere un effetto di pulizia. Tuttavia, l'effetto varia a seconda del mezzo scelto
Dopo il trattamento di sabbiatura, lo sporco sulla superficie del pezzo viene rimosso e la superficie del pezzo viene leggermente danneggiata, con conseguente aumento significativo della superficie, aumentando così la forza di adesione tra il pezzo e il rivestimento/rivestimento La superficie di il pezzo in lavorazione dopo il trattamento di sabbiatura è metallico nel suo colore naturale, ma a causa della sua superficie ruvida, la luce viene rifratta, con conseguente assenza di lucentezza metallica e una superficie scura Dopo il trattamento di pallinatura, lo sporco sulla superficie del pezzo viene rimosso e la superficie del pezzo è minimamente danneggiata, con conseguente aumento della superficie. Poiché la superficie del pezzo non viene danneggiata durante la lavorazione, l'energia in eccesso generata durante la lavorazione porterà a un rafforzamento superficiale del substrato del pezzo. Anche la superficie del pezzo dopo il trattamento di sabbiatura è metallica nel suo colore naturale, ma a causa alla sua forma sferica, una parte della luce viene rifratta, risultando in un effetto opaco durante la lavorazione del pezzo
La fosforilazione è un processo di reazioni chimiche ed elettrochimiche per formare un film di conversione chimica del fosfato, chiamato film di fosfatazione. Lo scopo principale della fosfatazione è fornire protezione al metallo di base e in una certa misura prevenire la corrosione del metallo; Utilizzato per l'adescamento prima della verniciatura per migliorare l'adesione e la resistenza alla corrosione dello strato di pellicola di vernice; Utilizzato per la riduzione dell'attrito e la lubrificazione nei processi di lavorazione a freddo dei metalli.
Il meccanismo di passivazione può essere spiegato dalla teoria del film sottile, che suggerisce che la passivazione è dovuta all'interazione tra metallo e proprietà di ossidazione, con conseguente formazione di un film di passivazione molto sottile, denso, ben coperto e saldamente adsorbito sulla superficie del metallo. Questo strato di pellicola esiste come fase indipendente, solitamente un composto di metalli ossidati. Svolge un ruolo nel separare completamente il metallo dal mezzo corrosivo, impedendo al metallo di entrare in contatto con il mezzo corrosivo, arrestando così sostanzialmente la dissoluzione del metallo e formando uno stato passivo per ottenere un effetto anticorrosione.
Vantaggi della passivazione
1. Rispetto al tradizionale metodo di sigillatura fisica, il trattamento di passivazione ha la caratteristica di non aumentare assolutamente lo spessore del pezzo e di cambiarne il colore, migliorando la precisione e il valore aggiunto del prodotto, rendendo l'operazione più conveniente;
2. A causa della natura non reattiva del processo di passivazione, l'agente di passivazione può essere aggiunto e utilizzato ripetutamente, con conseguente maggiore durata e costi più economici.
3. La passivazione favorisce la formazione di un film di passivazione della struttura molecolare dell'ossigeno sulla superficie metallica, che è compatto e stabile nelle prestazioni e allo stesso tempo ha un effetto autoriparante nell'aria. Pertanto, rispetto al metodo tradizionale di rivestimento con olio antiruggine, il film di passivazione formato dalla passivazione è più stabile e resistente alla corrosione.
La passivazione si riferisce al fenomeno per cui la stabilità chimica di un metallo o di una lega è significativamente migliorata a causa di alcuni fattori. Il fenomeno della passivazione metallica causata da alcuni agenti passivanti (sostanze chimiche) è chiamato passivazione chimica. Gli ossidanti come HNO3 concentrato, H2SO4 concentrato, HClO3, K2Cr2O7, KMnO4, ecc. possono passivare tutti i metalli. Dopo la passivazione del metallo, il suo potenziale di elettrodo si sposta nella direzione positiva, facendogli perdere le sue caratteristiche originali, come il ferro passivato non può sostituire il rame nei sali di rame. Inoltre, i metodi elettrochimici possono essere utilizzati anche per passivare i metalli, come mettere Fe in una soluzione H2SO4 come anodo, polarizzare l'anodo con una corrente applicata e utilizzare un determinato strumento per aumentare il potenziale del ferro in una certa misura, Fe è passivato. Il fenomeno della passivazione del metallo causato dalla polarizzazione anodica è chiamato passivazione anodica o passivazione elettrochimica.
Spruzzare utilizza la pressione o la forza elettrostatica per attaccare la vernice o la polvere alla superficie del pezzo, fornendo effetti anticorrosivi e decorativi sull'aspetto del pezzo.
Pittura da forno viene applicato con primer e finitura sul supporto e ogni mano di vernice viene inviata in una camera di cottura a temperatura costante priva di polvere per la cottura.
Infiltrazione è un processo di sigillatura della penetrazione microporosa (cucitura fine). Il mezzo sigillante (solitamente un liquido a bassa viscosità) viene infiltrato nei micropori (cuciture sottili) attraverso infiltrazione naturale (ad es. autoaspirazione microporosa), estrazione del vuoto e pressione, riempiendo gli spazi vuoti. Quindi, il mezzo sigillante negli spazi vuoti viene solidificato attraverso metodi naturali (temperatura ambiente), raffreddamento o riscaldamento per ottenere l'effetto di sigillare gli spazi vuoti.
Olio spray sulla superficie del prodotto mediante essiccazione naturale all'aria.
lucidatura è il processo di modifica della superficie di un pezzo utilizzando strumenti di lucidatura flessibili e particelle abrasive o altri mezzi di lucidatura. La lucidatura non può migliorare la precisione dimensionale o geometrica del pezzo, ma mira piuttosto ad ottenere una superficie liscia o lucida a specchio, talvolta utilizzata per eliminare la brillantezza (estinzione). Di solito, le mole lucidanti vengono utilizzate come strumenti di lucidatura. La ruota lucidante è generalmente realizzata impilando più strati di tela, feltro o pelle, con piastre circolari metalliche fissate su entrambi i lati. Il cerchione della ruota è rivestito con un agente lucidante composto da una miscela uniforme di microabrasivo e grasso. Durante la lucidatura, una mola lucidante rotante ad alta velocità (con una velocità circonferenziale superiore a 20 metri/secondo) preme contro il pezzo, provocando il rotolamento dell'abrasivo e l'esecuzione di microtagli sulla superficie del pezzo, ottenendo così una superficie di lavorazione brillante . La rugosità superficiale può generalmente raggiungere Ra0.63-0.01 micrometri; Quando si utilizza un agente lucidante opaco non grasso, può opacizzare la superficie lucida per migliorarne l'aspetto. Quando c'è un requisito leggermente inferiore per la superficie del prodotto, viene spesso utilizzata la lucidatura a tamburo. Durante la lucidatura grossolana, una grande quantità di abrasivo e prodotto viene posta in un tamburo a forma di barattolo. Quando il tamburo ruota, il prodotto e l'abrasivo vengono rotolati in modo casuale e fatti scontrare all'interno del tamburo per rimuovere le sporgenze superficiali e ridurre la rugosità della superficie.
Pulizia ad ultrasuoni utilizza la cavitazione, l'accelerazione e gli effetti di afflusso diretto degli ultrasuoni nei liquidi per disperdere, emulsionare e staccare direttamente e indirettamente lo strato di sporco, raggiungendo lo scopo di pulizia.
6. Metodi di trattamento superficiale dell'alluminio e delle leghe di alluminio
(Metodo 1) Trattamento sgrassante. Pulire con solvente inumidito con cotone assorbente, rimuovere le macchie di olio, quindi pulire più volte con un panno di cotone pulito. I solventi comunemente usati includono tricloroetilene, acetato di etile, acetone, butanone e benzina.
(Metodo 2) Sgrassare e trattare chimicamente nella seguente soluzione: acido solforico concentrato 27.3, dicromato di potassio 7.5, acqua 65.2, immergere a 60-65 ° C per 10-30 minuti, quindi rimuovere e risciacquare con acqua, asciugare all'aria o asciugare sotto 80°C; In alternativa, lavare nella seguente soluzione prima dell'asciugatura: acido fosforico 10, n-butanolo 3, acqua 20. Questo metodo è adatto per adesivi di nylon fenolici e ha un buon effetto
(Metodo 3) Sgrassare e trattare chimicamente nella seguente soluzione: bifluoruro di ammonio 3-3.5, ossido di cromo 20-26, fosfato di sodio 2-2.5, acido solforico concentrato 50-60, acido borico 0.4-0.6, acqua 1000, ammollo a 25 -40 ° C per 4.5-6 minuti, quindi lavare e asciugare. Questo metodo ha un'elevata forza di adesione e può essere incollato entro 4 ore dal trattamento. È adatto per l'incollaggio di adesivi epossidici e nitrilici epossidici.
(Metodo 4) Sgrassare e trattare chimicamente nella seguente soluzione: fosfato 7.5, ossido di cromo 7.5, alcool 5.0, formaldeide (36 38%) 80, immergere a 15-30 °C per 10-15 minuti, quindi lavare e asciugare in acqua a 60-80°C.
(Metodo 5) Dopo lo sgrassaggio, anodizzare nella seguente soluzione: immergere 22 g/l di acido solforico concentrato a una forza DC di 1-1.5 A/dm2 per 10-15 minuti, quindi immergere in una soluzione satura di bicromato di potassio a 95-100 ° C per 5-20 minuti, quindi lavare con acqua e asciugare.
(Metodo 6) Sgrassare e trattare chimicamente nella seguente soluzione: bicromato di potassio 66 acido solforico (96%) 666 acqua 1000, immergere a 70°C per 10 minuti, quindi lavare con acqua e asciugare.
(Metodo 7) Sgrassare e trattare chimicamente nella seguente soluzione: acido nitrico (d=1.41), 3 acido fluoridrico (42%), 1 immersione a 20°C per 3 secondi, risciacquo con acqua fredda, quindi lavaggio con acqua calda a 65°C, sciacquare con acqua distillata e asciugare. Questo metodo è adatto per leghe di alluminio fuso ad alto contenuto di rame.
(Metodo 8) Dopo la sabbiatura o la lucidatura, anodizzare nella seguente soluzione: ossido di cromo, acido solforico 100, cloruro di sodio 0.2, 0.2 a 40 ° C, aumentare la tensione da 0 V a 10 V entro 10 minuti, mantenerla per 20 minuti e quindi aumentarlo da 10V a 50V entro 5 minuti, mantenerlo per 5 minuti, quindi lavare con acqua e asciugarlo a 700C. Nota: la concentrazione di ossido di cromo libero non deve superare i 30-35 g/l.
(Metodo 9) Sgrassare e trattare chimicamente nella seguente soluzione: Immergere in sodio silicato 10 disincrostante non ionico 0.1 a 65°C per 5 minuti, quindi lavare con acqua inferiore a 65°C, quindi lavare con acqua distillata e asciugare. Adatto per l'incollaggio di fogli di alluminio.
(Metodo 10) Dopo lo sgrassaggio, trattare chimicamente nella seguente soluzione: fluoruro di sodio 1, acido nitrico concentrato 15, acqua 84, immergere a temperatura ambiente per 1 minuto, lavare con acqua, quindi trattare nella seguente soluzione: acido solforico concentrato 30 , bicromato di sodio 7.5, acqua 62.5, immergere a temperatura ambiente per 1 minuto, lavare con acqua e asciugare.
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