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Pressofusione vs. pressofusione a gravità

2025-01-22 11:59:47

Pressofusione vs. pressofusione a gravità


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La pressofusione e la pressofusione a gravità sono due metodi popolari per creare parti metalliche, ciascuna con il proprio processo, vantaggi e applicazioni distinti. Ecco un confronto dettagliato:


1. Panoramica del processo

Pressofusione

  • Metodo: Il metallo viene iniettato in uno stampo ad alta pressione utilizzando uno stantuffo o un pistone.

  • Materiale della muffa: Solitamente realizzati in acciaio temprato.

  • Tempo di ciclo: Corto, consente elevati tassi di produzione.

Gravità Die Casting

  • Metodo: Il metallo fuso viene versato in uno stampo e scorre sotto l'azione della gravità.

  • Materiale della muffa: Solitamente realizzati in ghisa o acciaio.

  • Tempo di ciclo: Più lungo della pressofusione grazie al riempimento e al raffreddamento naturali.


2. Differenze chiave

caratteristicaPressofusioneGravità Die Casting
Forza di stampaggioIniezione ad alta pressione (fino a 1500 bar).Solo gravità.
Complessità delle formeIdeale per progetti complessi con pareti sottili.Complessità limitata; migliore per progetti più semplici.
Finitura di superficieFinitura superficiale liscia e dettagliata grazie all'alta pressione.Richiede lavorazioni aggiuntive per una finitura superficiale più fine.
Velocità di produzionePiù veloce, adatto alla produzione di massa.Più lento a causa dei tempi di versamento e raffreddamento manuali.
Utilizzo del materialeEfficiente, ma con un maggiore spreco di materiale dovuto ai canali di colata.Minore spreco di materiale rispetto alla pressofusione.
Costo dell'attrezzaturaElevata grazie alla precisione degli stampi e delle attrezzature.Costi di attrezzaggio inferiori, adatto a volumi di produzione inferiori.
Forza della parteStruttura a grana fine; porosità inferiore se ottimizzata.Migliore integrità strutturale; porosità minima.
Metalli comuniLeghe di alluminio, zinco, magnesio.Alluminio, ottone, rame e altri metalli non ferrosi.

3. Vantaggi e svantaggi

Pressofusione

vantaggi:

  • Alta efficienza di produzione.

  • Finitura superficiale eccezionale, che richiede poca o nessuna post-elaborazione.

  • In grado di produrre forme complesse con elevata precisione dimensionale.

svantaggi:

  • Elevati costi iniziali di attrezzature e utensili.

  • Limitato ai metalli con basso punto di fusione (ad esempio alluminio, zinco).

Gravità Die Casting

vantaggi:

  • Conveniente per piccole e medie produzioni.

  • Produce parti con maggiore resistenza meccanica e durata.

  • Adatto a un'ampia gamma di metalli, comprese le leghe ad alto punto di fusione.

svantaggi:

  • Ritmi di produzione più lenti.

  • Richiede più lavoro manuale e lavorazioni meccaniche aggiuntive per forme complesse.


4. applicazioni

Pressofusione

  • Industria automobilistica: Blocchi motore, cambi e componenti strutturali.

  • Elettronica: Alloggiamenti e connettori per dispositivi.

  • Beni di consumo: Maniglie, elementi di fissaggio e parti metalliche complesse.

Gravità Die Casting

  • Aerospaziale e Marina: Componenti strutturali che richiedono durevolezza.

  • Tubazioni e Valvole: Raccordi ad alta resistenza e resistenti alla corrosione.

  • Macchinario industriale: Componenti della macchina semplici ma robusti.


5. Scegliere il metodo giusto

  • Utilizzare la pressofusione quando:

    • Sono necessari elevati volumi di produzione.

    • Precisione, dettagli precisi e finiture superficiali lisce sono essenziali.

    • Sono necessarie parti leggere e complesse.

  • Utilizzare la fusione a gravità quando:

    • I volumi di produzione inferiori giustificano la convenienza.

    • La durevolezza e la resistenza meccanica sono prioritarie.

    • L'applicazione richiede una gamma più ampia di metalli.


Conclusione

La scelta tra pressofusione e pressofusione a gravità dipende da fattori quali scala di produzione, complessità delle parti, requisiti dei materiali e budget. Mentre la pressofusione eccelle nella produzione ad alta velocità e alta precisione, la pressofusione a gravità offre resistenza, versatilità e risparmi sui costi per produzioni più piccole.



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